Contexte
Un client m'a confié la conception 3D d'une clé et de son packaging. Le cahier des charges fixait la lame acier, reprise d'un profil existant, et l'obligation que tout tienne dans une boîte de présentation avec le cylindre, trois clés, l'anneau et sa vis de fixation. La tête, elle, restait à trouver. Le client voulait une forme qui lui soit propre, reconnaissable en rayon, et qui reste fabricable en série. Ce dessin ne sort pas du premier essai, il se construit par allers-retours, et chaque aller-retour devait tenir dans le délai annoncé.
Approche / Solution
J'ai modélisé sous Autodesk Inventor avec une règle simple que je tiens de mon professeur M. J. Fritsch, aucune esquisse laissée sous-contrainte. Chaque cote est pilotée par une contrainte ou un paramètre, donc reprendre la tête après un retour revient à changer une valeur au lieu de refaire la pièce. Cinq versions se sont enchaînées comme ça, chacune née d'un retour du client, jusqu'à une tête qui lui plaisait et que l'atelier savait produire. Aucune n'a demandé de repartir de zéro. Le packaging est un bloc de mousse usinée de 120 mm de long pour 25 mm d'épaisseur. Une poche de 9 mm reçoit la clé et l'anneau, une seconde de 17,4 mm reçoit le cylindre, dont le logement fait 93 mm. Quatre cales (trois de 10 mm, une de 20 mm) ajustent ce logement selon la longueur du cylindre livré, ce qui évite de refaire un moule par référence. Les rayons de la poche de tête reprennent ceux de la pièce, R5, R14 et R15, pour que la clé se pose sans jeu visible. Le cylindre est au profil européen, celui que couvre la norme EN 1303, donc la même mousse accepte les références du marché tant que la longueur reste dans la plage des cales. Les plans partent cotés selon ISO 129-1, avec les tolérances générales ISO 2768 et un cartouche normalisé, et la visserie est standard, une ISO 10642 M5x50 pour la fixation. Un fabricant peut chiffrer et lancer sans me rappeler. À chaque version j'imprimais la tête en 3D pour vérifier les cotes en main, l'emmanchement sur la lame et le passage de l'anneau, avant d'envoyer quoi que ce soit. Le client recevait toujours le même paquet, le STEP pour son bureau d'études, le DWG et le PDF coté pour l'atelier, le STL pour réimprimer de son côté.
Résultats
Le projet est parti chez le fabricant avec les plans cotés de l'ensemble et les indications de matière, la tête surmoulée sur la lame acier et la mousse du packaging. Cinq itérations pour converger vers une tête à la fois unique et fabricable, aucun modèle repris de zéro, et chaque envoi dans les temps. Ce que j'en garde tient plus de la méthode que de la pièce. Contraindre entièrement une esquisse coûte dix minutes au départ et en fait gagner des heures à la troisième modification. J'ai aussi appris à livrer un dossier qu'un client ouvre sans moi, et à discuter tolérances et matière avec celui qui fabrique.